宁波鑫达模具制造有限公司成立于1999年，是一家专注于汽车引擎和结构件、摩托车发动机箱体等铝合金和镁合金压铸模具研发与制造的企业，现有员工104人，年产值约1 亿元。公司拥有先进的加工设备和模具管理系统，秉承“以质量为生命，以零缺陷为目标”的企业宗旨，产品远销多个 国家和地区，朝着现代化、国际化模具生产企业的目标稳步发展。

鑫达模具于2020年接入创元Neural-MOS生产操作系统， 以生产管理为主要核心，从上到下打通模具部件制造、装配、试模等环节的数据链，实现了生产过程的透明化追踪和有序 的生产任务管控，大幅提升生产管理与一线之间的协作效率。 同时与创元于2023年开启了新一轮的二期合作，逐步向设计、编程、绩效、品质、采购、仓储以及成本核算等方面进 行系统覆盖，提升数据采集的广度和深度，进一步挖掘数据 价值。

鑫达模具属于离散型制造企业，存在零件多，工艺复杂， 设计变化频繁等特性，在实际生产过程中存在设计生产计划关联调整不对称、精细化排产受阻、数据采集困难、绩效核算与激励不透明等问题，严重影响企业的生产经营效率。 

基于以上现实难点，鑫达模具通过数智化建设引入研发设计管理、进销存管理、生产排程管理、智能加工、质量管理、绩效平台、定制化报表等“N+X”改造内容，以解决企业生产管理上的实际难题。

图1 功能模块蓝图

（一）建立计划变更关联模型，设计生产一体联动

为实现设计、生产计划节点联动，鑫达模具上线研发设计管理模块，实现对设计任务的定义、分配、执行、评价的闭环线上管理，加强设计任务自检，提升设计品质。同时， 结合企业内部的管理模式和以往优秀经验建立动态的计划 变更关联模型，以模芯下料、出图等关键节点为主要抓手， 按占比及周期的形式自动生成相关 3D、2D 节点时间，根据设计、生产等计划的变动自动调整关联节点，保障各环节连续运转。

（二）上线生产智能排产系统，生产计划一体协同

为推动企业内部精细化排产，鑫达模具上线生产排程模 块，建立企业工艺库模板实现零件工艺的自动匹配与生成， 结合生产资源、交期、以及工序间的制约关系等因素进行智 能排产。通过报工终端向一线传递生产任务的优先级及图纸、 程式单等任务媒介，增强一线对计划变更，任务调整的响应 能力，并支持一线通过报工终端汇报生产进度、异常等情况， 增强企业内部各生产工序之间的协同能力。

图3 生产工艺排程

（三）部署智能加工管控系统，生产管控一体执行

为提升生产数据采集质效，鑫达模具通过CNC 智能加工模块实现对NC 程序的监控，在结合生产指挥调度向一线传递生产任务的同时输送实体程序，助力员工任务自动打标；结合设备机联网精准抓取员工任务数据并实现自动报工，为CNC 车间的进度管控提供了极大的支撑。同时借助机联网模块，实现全天24 小时监控设备工作状态、报警状态及稼动率等，并可通过移动终端实时反馈，保障生产的安全和设备运行效率。

图4 CNC 无感报工监测平台

（四）推行绩效管理数字化平台，绩效管理一体透明

为推动绩效管理高效化，鑫达模具在推动各研发生产任务闭环管理与自动报工的基础之上，引入绩效管理平台，并将设计、生产、编程、装配、试模等环节的绩效核算规则和比例固化到平台中，结合报工履历实现绩效的自动核算。同时建立绩效审核机制与定制化报表，展现各环节的绩效排行，工时排行，异常问题排行等内容，实现绩效的透明化管理。

图5 绩效排行&工时分布

通过实施数智化改造，鑫达模具通过研发设计模块，对设计任务的负荷分配、延期管理、数据统计等环节建立更精准的数据支撑，整体设计效率提升了近20%，设计数据统计相关工作效率提升 100%，同时3D、2D、生产三方面的计划实现了实时联动。通过生产排程管理及CNC智能加工数采的上线，建立了企业内部生产决策和生产执行的桥梁，车间生产救火场景大幅减少，生产计划的有效性提升30%,装配齐套呆滞时间减少了50%,车间物料流转更加顺畅。通过上线绩效平台，实现以天为单位的实时透明绩效核算，计算准确率、效率发生质变，生产效率大幅提升。

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