宁波佳尔灵气动机械有限公司成立于2000年，是一家专注智能刹车系统、门阀系统、变速箱换挡系统等新能源汽车零部件制造的高新技术企业。长期以来，佳尔灵致力于为全球客户量身定制气动控制技术解决方案，远销欧洲50多个国家和地区，现有员工380余人，年产值2亿元。2023年，佳尔灵获评国家级“专精特新”小巨人。

佳尔灵以生产设备全连接为着力点，开展数智化改造项目，以“IE（工业工程）+IT（信息技术）”理念，从物理层、交互层、平台层、系统层构建项目整体解决方案，打通全要素生产数据流。重点通过导入高标准质量管理，全面提升高质量生产水平；建立产品全追溯体系，实现单件产品追溯与快速定位。

伴随佳尔灵所属新能源汽车零部件行业的产业标准逐渐提升，在实际生产过程中引发对于提升生产效率、保障产品质量和实现产品溯源的迫切需求，亟需通过数智化转型应对挑战。

基于此，佳尔灵全面引入数智化系统，应用涵盖“原材料-IQC质量检验-机加-部件/成品装配-入库发货”全过程的13个“N+X”场景。其中，包括人员管理、仓储物流管理、设备管理、计划报工管理、无纸化电子文档等10个共性应用场景，以及工艺管理、质量管理等3个性应用场景。

图1 项目整体解决方案

（一）打通数据流，提升生产效率

为提升生产效能，佳尔灵通过数智化转型打造“N+X”个应用场景，贯穿生产全流程，大幅降低在制品库存周转天数与产品报废率，提升了人均产能，削减了制造成本。生产计划审核后可一键下发至终端设备，操作人员边端进行物料上下料报工，在制品库存可实现实时更新。异常报警系统可及时反馈现场异常，通过点对点短信、邮件推送至负责人，快速反应现场异常情况，提高设备综合效率（OEE）。同时，现场看板和后台界面同步呈现生产、质量、设备和仓储等各类汇总数据，让生产现场完全透明化。

图2 佳尔灵数据中心看板

（二）把好质检关，提升产品质量

强化生产质量管控，佳尔灵全面导入高标准质量管理体系，覆盖FST、ST组装线、阀金工车间、RF金工车间（FST）、车载项目组装线等多个关键生产区域。在生产阶段，严格把控产品质量，提供准确的生产数据支持，利用数据驱动决策降低缺陷率。在质量检验阶段，根据系统内置质量检验计划、标准、方法，实施质量判定与处理操作。重点采用采取质量人员手动输入上报与检验设备自动上传数据相结合的方式，双线汇聚质量数据，并解析设备关联文件，执行系列检验操作；同时，对汇总数据展开报废率与检验效率分析，达成过程检验的标准化与数字化，从而保障产品质量稳步提升。

（三）推动全追溯，降低生产成本

为降低产品溯源成本，佳尔灵应用产品全追溯和单件追溯两条路径，建立产品追溯体系。产品全追溯包括原材料追溯与生产过程追溯，构建产品生产过程数据湖仓，快速定位查询各环节数据。其中，原材料追溯通过原材料赋码、物料上下料报工，双向关联原材料与产品批次；生产过程追溯通过扫码报工，双向关联产品与人、机、料、法、环、测等生产过程数据。同时应用产品“一物一码”实现单件产品追溯，通过记录包括原材料来源、生产工艺、操作人员、生产设备、生产时间等信息，帮助制造企业全面掌控产品生产过程，为质量改进提供重要数据依据。

图三产品全追溯

通过实施数智化改造，佳尔灵实现99台设备全联网，现场7张数字看板实时更新，打造形成13个“N+X”数智化场景。实现了订单进度实时监控、库存管理透明化、异常处理进度监控等，质检效率和良品率大幅提升，有效打通了生产数据流、质检信息流、产品追溯流。运行6个月，佳尔灵生产效率（人均产值）提升5.3%，设备综合利用率提升21%，订单准时交付率平均提升10%。产品不良率下降2.57%，制造成本下降2.26%，单位综合能效（万元产值耗电量）降低8%，库存周转率提升（库存额比销售额）平均下降21%。

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