宁波禾隆新材料股份有限公司成立于2011 年5 月，注册资金4306.25 万元，是一家专业从事塑木地板、塑木墙板、塑木装饰材料及园林景观材料研发的绿色环保及高新技术企业，获评宁波市资源综合利用企业，入选国家绿色工厂和省级数字化车间。

图1 禾隆厂区图

一是数智建模优化厂区布局设计，结合企业多年发展经验及精益化布局理念，利用CAD、3D-MAX 等先进工程软件，对工厂及车间进行全面的数字建模，实现了从混料、供料、造粒、输送至挤出的全工艺流程1:1 布局设计。通过数字建模，将厂房基础设施、生产设备、物流流转及工艺过程等关键要素纳入模型，为后续的改造与升级提供了坚实的数据基础。二是软件系统部署提升产业智能水平，为进一步提升生产运营效率，购置国内领先及部分国外先进的生产设备，组建了年产50000 吨的新型环保高强度木塑制品生产线，引入ERP、PLM、MES、WMS 等信息化系统，建设了supOS 工业互联网数据平台，实现了各系统互联互通，为工厂车间的全面数智化改造奠定了坚实基础。三是项目持续追加拔高精益管理能力，改造实施后，针对前端生产过程热量流失问题，追加空压机热量回收利用工程建设，提高了能源利用效率；为改进生产流程和质量流程，导入精益管理和TQM 技术服务，实现流程梳理改造和生产工艺优化，提升管理效率。

图2 造粒车间三维设计图	图3 挤出车间三维设计图

（一）创新为“核”，打造全生命周期绿色低碳链条

一是开展产品寿命提升技术攻关。组建60 人的研发团队，专门针对木塑性能进行定制化开发，数万次的复合测试，开发出让木塑“25 年不变老”的黑科技。研发新型“一步法”设备及工艺开发，实现生物质新原料产业化，可广泛应用于塑料替代物、仿木替代物，有效减少产业生态链的固体废物和碳排放量。二是创新打造产品绿色材料循环链条。严格控

（二）数智为“用”，搭建智能数字化技术平台

一是创新建设全自动输料系统。在行业内首创引进粒料匀化系统，配合同步引入的自动混配输送系统应用和失重式自动化供料系统，有效避免粉粒分层带来的产品不均匀性问题，成功实现了在无混料设备情况下的能源节约利用。开发研制失重自动计量秤以完成各种原材料粉体的精准投料，改建后的全自动输送料系统可减少物料搬运与配送出错，隔绝空气可防止原料受潮，减少了产品鼓包现象，提升了产品质量并降低了产品报废率。二是引进全自动机器人。造粒线、挤出线、全自动供料系统、工业机器人等组成的自动化设备与相关设施，安装全自动机器人替代人工完成产品搬运、打磨转序工艺，实现生产过程的精确化执行，促进工作效率提高了200%，节约人工23 人。三是建设互联互通数据平台。建设数字化工厂智慧平台（supOS），整合MES、ERP、WMS、CRM 等系统数据，通过提取业务系统中的原始信息，实现对计划调度、生产物流、工艺执行、过程质量、设备管理等生产过程各环节及要素的精细化管控，促进了资源的动态优化配置，推动了整个制造流程的全面数字化、网络化和智能化转型，实现大产能下数据处理效率提升、问题响应时间缩短，确保了产品质量的稳定。

图4 挤出车间看板

图6 公司级看板

（三）绿色为“体”，构建新型能源利用体系

一是大力推进生产设备淘汰更新。改造原有基础生产线，将造粒生产线三相异步电机更新为三相永磁伺服电机，平均节电超过15 个百分点；全面推广高速模具，通过采用美国高速挤出模具技术，大大降低单位产品的能耗，实现产品单位综合能耗节约近10%，减少电力消耗50 万kWh/年，减少二氧化碳排放352 吨。二是创新能源利用方式。建设分布式光伏发电站项目，三栋厂房屋顶总装机容量1.6MW，每年可有效利用电能近200 万kWh，2023 年光伏总发电量196.26万kWh，光伏用电量为164.94 万kWh，减少二氧化碳排放1160吨；建设储能电站，投建1.5MW/3.225MWh 储能项目，削峰填谷，实现用电平衡和电费成本降低；开展热能回收利用，建设空压机余热利用项目，用于造粒车间内物料烘干，减少电力能源消耗50 万kWh/年，减少二氧化碳排放352 吨，同比原有未改造时可节约电能约45%；

图7 光伏电站照片

图8 储能电站照片

图9 余热利用项目照片